Unilab Laboratori Industriali S.r.l. stellt Ihnen seine Kompetenzen und Ausrüstung zur Verfügung, um Fehleranalysen an Komponenten durchzuführen. Die Fehleranalyse ist ein Analyseverfahren, das darauf abzielt, die Ursachen für eine Fehlfunktion oder einen Ausfall eines Produkts oder einer Komponente zu bestimmen. Ziel dieses Prozesses ist es, dem Kunden Hinweise zu geben, um ein erneutes Auftreten des Störphänomens zu verhindern.

Wer den Service benötigt

Korrosionsphänomen auf lackierter Holzstruktur

Der Anwender erleidet durch das Versagen eines mechanischen Bauteils einen Schaden, der quantifiziert und mit der Ursache in Verbindung gebracht werden muss.

Eine Fehleranalyse kann daher erforderlich sein:

• von einem Konstrukteur, der das Projekt als kohärent betrachtet, aber die Ursachen des Bruchs nicht versteht;
• vom Hersteller des Bauteils, um zu beurteilen, ob die Herstellungsmethode kritische Faktoren eingeführt haben kann, die den Ausfall begünstigen/auslösen können;
• von den Lieferanten der Rohstoffe, um die Qualität des verwendeten Materials im Hinblick auf das Schadensereignis zu bewerten

Was ist die Fehleranalyse

Diese Art von Untersuchungen ist in der Regel multidisziplinär und kann nicht nur die Aspekte der Produktion, sondern auch die Design- und Installationsaspekte betreffen. Die Analysen reichen von der Prozessuntersuchung über die Materialcharakterisierung bis hin zur Analyse der Betriebsbedingungen.

Die Untersuchung beginnt mit der Erfassung von Informationen über die Betriebsbedingungen und Informationen über das Versagen des Bauteils zum Zeitpunkt des Ausfalls. Es ist wichtig, die Last- und Arbeitsgeschichte der defekten Komponente zu kennen, um den Ingenieur beim Verständnis des Phänomens zu führen. Zunächst werden zerstörungsfreie Analysen durchgeführt, die wichtige Informationen liefern, ohne den Zustand der beschädigten Teile (Bruchflächen, verdorrte, abgenutzte oder abgenutzte Teile) zu verändern. Die wichtigsten in dieser Phase verwendeten Methoden sind PND und Tomographie. Anschließend werden die destruktiven Analysen durchgeführt, die eine weitere Vertiefung der Untersuchung ermöglichen, aber eine angemessene Vorbereitung der Proben erfordern: metallographische Querschnittsuntersuchungen, mechanische Prüfungen, Härteprüfungen, chemische Oberflächen- oder Massenanalysen usw.

Die Gesamtheit dieser Analysen ergibt ein Informationsbild, das in der Lage ist, den Grund für das Versagen zu beschreiben.

Für die Untersuchungen benötigtes Material

Um die Untersuchung bestmöglich durchführen zu können, benötigt unser Team möglichst viel Material zur Störungsgeschichte. Unilab kann je nach Bedarf Fotos vor Ort, die Analyse der Zeichnungen, die Untersuchung der Herstellungsprozesse und die Sammlung von Daten im Betrieb verlangen.

Labortests und -instrumente zur Fehleranalyse

Die primären Instrumente für die Durchführung eines Failure sind:

• Tomographie, Röntgenuntersuchungen, Durchdringungsflüssigkeitsprüfungen, Sichtprüfungen mit Makroaufnahmen für zerstörungsfreie Untersuchungen
• Elektronenmikroskopie (SEM/EDX) zur morphologischen Analyse von Bruchflächen und zur punktuellen chemischen Analyse in Bereichen, die für Untersuchungen relevant sind (z. B. bei korrosiven Phänomenen)
• Optische Mikroskopie zur Durchführung von fraktographischen Analysen und der Charakterisierung des Materials mit Abnormitäten oder Defekten, die möglicherweise vorhanden sind

Das Ergebnis der Tätigkeit wird in einem technischen Bericht festgehalten, der den Grund für die Beschädigung beschreibt und wenn möglich mögliche Lösungen/Verbesserungen oder einfach Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung einer erneuten Behebung des Schadens enthält.